Производство саморезов


Для изготовления саморезов выстраивают линию пошагового ведения операций:

  • Волочильный стан, поддерживающий необходимую температуру подогрева
  • Холодно-высадочный автомат, формирующий конфигурацию изделия
  • Резьбонакатной станок, выполняющий заданный метрический профиль
  • Закалочная печь для снятия поверхностного напряжения металла
  • Автоматическая линия гальваники, состоящая из 5-10 параллельно стоящих ванн для подготовки поверхности изделия и дальнейшего защитного покрытия. Все операции – направление движения, подъем и опускание приспособлений с деталями – осуществляется с пульта управления
  • Центрифуга для сушки готовых изделий подогретым воздухом

Все вышеперечисленное это основное оборудование для производства саморезов

Волочильный станок

производство саморезов

Представляет из себя круглую печь, оснащенную 2 – 5 волоками (фильерами), через которые протягивают стальную катаную проволоку для достижения нужного диаметра. Фильеры изготавливают из твердого сплава ВК-8 нескольких разных по размеру диаметров. При работе на волоку подается охлаждающая эмульсия.

Холодно-высадочный автомат

После волочения проволока поступает на холодно-высадочный автомат. Автоматически подается в зону нарезки заготовки, для дальнейшего формования головки и острия самореза. Равномерную подачу обеспечивают механизмы станка, оснащенные пружинами и смазочной жидкостью. Далее готовый полуфабрикат выталкивается по желобу в короб.

Резьбонакатной станок

Также необходимое оборудование для производства саморезов. Он оснащен плоскими плашками для нарезания резьбы. Съемные плашки поставляются к станку с разным шагом резьбы. Специальные захваты подают заготовку в пространство плашек, обеспечивая жесткую нарезку рабочей части самореза.

Закалочная печь

Далее изделие подвергается закалке в специальном оборудовании для закалки саморезов - термической печи. Термист задает температуру (870-920˚) и время выдержки для достижения смягчения структуры металла с последующим отпуском при более низкой температуре. Твердость поверхностного слоя детали должна быть не менее 55 единиц по Бринеллю.

Линия гальваники

Следующая стадия обработки и покрытия цинком протекает поэтапно в линии гальваники. Детали засыпают в специальный крутящийся барабан и погружают в ванну с обезжиривателем марки КХ или его аналога на определенное время. Затем барабан автоматически поднимается из первой ванны и подается во вторую с фосфатом на заданное время.

Далее барабан поступает в ванну химического оксидирования.

Четвертая стадия - промывка в чистой воде и заключительная операция с электролитом для покрытия поверхности слоем цинка при помощи цинковых анодов.

Центрифуга для сушки

Завершающая операция – сушка покрытых изделий, обдувая их сжатым, горячим воздухом в сушильном шкафу или центрифуге, после чего выгружают для контроля и упаковки готовой продукции.



Социальные закладки